Dział Przemysłu 4.0
Cyfryzacja produkcji, która przynosi twarde wyniki.
Wdrażamy systemy sterowania, integracji danych i traceability, które rozwiązują realne problemy operacyjne w przemyśle.
Wyzwania na hali produkcyjnej
Wąskie gardła, które eliminujemy.
Projektujemy i wdrażamy systemy tam, gdzie zawodzą papierowe raporty, a niekompletne dane lub brak komunikacji między maszynami generują realne straty operacyjne.
Nieplanowanych przestojów
dzięki precyzyjnej rejestracji sygnałów z PLC i analityce przyczyn źródłowych.
Identyfikowalności (Traceability)
komponentów i parametrów procesowych w całym łańcuchu dostaw.
Wzrost wskaźnika OEE
osiągany już w pierwszych 6 miesiącach od wdrożenia monitoringu.
Przekłamywane lub pomijane przyczyny awarii w papierowych raportach
Problem
W kartach przestojów powtarza się wpis „awaria ogólna” lub „brak materiału”, bo operator nie ma czasu precyzyjnie opisywać problemu lub raporty tworzone są na koniec zmiany.
Rozwiązanie
Integracja systemu z logiką PLC – system sam rejestruje zatrzymanie, a operator potwierdza predefiniowane przyczyny.
Efekty
Twarde, obiektywne dane dla Utrzymania Ruchu, Jakości i Logistyki do analizy Pareto (80/20).
Kosztochłonne reklamacje z brakiem możliwości zawężenia wadliwej partii
Problem
Klient zgłasza wadę detali, a fabryka – nie mając precyzyjnych danych – musi na własny koszt wycofać lub przetestować całą partię.
Rozwiązanie
Pełne Traceability komponentowe – przypisanie numeru seryjnego do partii surowca, parametry procesowe, operatora, obrabiarek i stacji testowej.
Efekty
Błyskawiczne zawężenie ryzyka do konkretnej partii (lub jej części) bądź potwierdzenie zgodności z procesem i skierowanie poszukiwań we właściwe miejsce.
Błędy przy doborze receptur i parametrów procesu (tzw. zły wsad)
Problem
Operator ręcznie ustawia nastawy temperatur, ciśnień czy składników – pomyłka we wprowadzaniu powoduje stratę całej partii materiału.
Rozwiązanie
Centralne zarządzanie wsadami i recepturami. Parametry są pobierane ze zlecenia ERP i automatycznie wgrywane do sterowników PLC po zeskanowaniu zlecenia.
Efekty
Wyeliminowanie ryzyka błędu ludzkiego, standaryzacja jakości niezależnie od doświadczenia operatora.
Brak wiedzy o realnym koszcie wytworzenia produktu (Media i Energia)
Problem
Koszty energii i mediów są dzielone „po równo” na metry kwadratowe hali, zamiast precyzyjnie przypisane do konkretnego produktu lub linii.
Rozwiązanie
Podlicznikowy monitoring mediów (Energy Monitoring) skorelowany z aktualnie produkowanym zleceniem w MES.
Efekty
Dokładna kalkulacja kosztu energetycznego jednostki wyrobu oraz identyfikacja maszyn pracujących na biegu jałowym generujących straty.
Architektura IT/OT
Kompletne wsparcie transformacji cyfrowej fabryki.
Łączymy warstwę sterowania, nadzoru, planowania i zarządzania w bezpieczny, skalowalny ekosystem danych. Dobieramy rozwiązania do realnych procesów, istniejącej infrastruktury i celów biznesowych zakładu.
Zarządzanie
Konsultujemy rozwiązania techniczne i strategiczne, tworzymy mapy transformacji cyfrowej oraz integrujemy produkcję z systemami klasy ERP.
Planowanie
Projektujemy i wdrażamy systemy MES, Traceability oraz rozwiązania planowania i harmonogramowania produkcji, oparte na spójnych danych procesowych.
Nadzór
Budujemy bezpieczną infrastrukturę na styku IT i OT: integrujemy SCADA i DCS, wirtualizujemy serwery oraz wdrażamy systemy kontroli dopasowane do zakładu.
Sterowanie i AI
Pozyskujemy dane u źródła, integrujemy PLC i urządzenia, wdrażamy komunikację M2M, Edge computing, Unified Namespace oraz zaawansowane systemy wizyjne AI.
Metodyka wdrożenia
Od analizy do stabilnego utrzymania systemu.
Wdrażamy etapowo, z odbiorami częściowymi i walidacją danych. Takie podejście ogranicza ryzyko, utrzymuje ciągłość produkcji i pozostawia przestrzeń na skalowanie rozwiązania.
Analiza
Ocena obecnego stanu fabryki oraz identyfikacja kluczowych wymagań funkcjonalnych i biznesowych.
Projekt
Skalowalna, bezpieczna architektura sieciowa i plan wymiany danych między PLC, SCADA oraz ERP.
Wdrożenie
Agregacja danych, implementacja oprogramowania, integracja i odbiory częściowe zachowujące elastyczność projektu.
Testy
Testy integracji, spójności danych i pracy produkcyjnej oraz walidacja działania całego rozwiązania.
Wsparcie
Szkolenia, dokumentacja, utrzymanie oraz aktualizacje systemu dla operatorów i kadry zarządzającej.
Doświadczenie projektowe
Zrealizowane projekty
Realizujemy projekty, w których niezawodna automatyka staje się podstawą mierzalnego usprawniania produkcji, jakości i przepływu informacji.
System SCADA i sterowania produkcją wsadową
Projekt i implementacja systemu batch w środowisku wirtualnym dla producenta chemicznego w dwóch lokalizacjach. SCADA łącząca 25+ sterowników PLC, elastyczne receptury, automatyczne dozowanie chemikaliów i raportowanie do MES.
System zarządzania pakowaniem z integracją ERP
Koncepcja i wykonanie systemu zarządzania pakowaniem dla mobilnych maszyn pakujących. Automatyczna priorytetyzacja zleceń, alokowanie do zbiorników i tworzenie etykiet na podstawie danych z systemu ERP.
Pilot systemu MES OEE dla linii montażowych
System MES dla producenta sprzętu AGD — monitoring OEE na liniach produkcyjnych, integracja ponad 200 stanowisk montażowych, zbieranie danych jakościowych z testów i raportowanie w AVEVA InTouch OMI.
Termowizyjny system detekcji wad szyb samochodowych
Automatyczna stacja inspekcji termowizyjnej dla linii produkcji szyb samochodowych. Detekcja wad układu grzewczego, automatyczne logowanie NOK ze zdjęciami termograficznymi i automatyczne przezbrajanie pod aktualnie produkowany model.
System traceability pełnego cyklu życia produktu
Aplikacja traceability agregująca dane z wielu źródeł dla producenta szyb samochodowych. Pełny raport produktu w kilka sekund po zeskanowaniu numeru — dane procesowe, historia kontroli jakości ze zdjęciami przez cały okres gwarancyjny.
System MES OEE i monitoringu wydajności produkcji
Autorskie oprogramowanie klasy MES OEE z możliwością wdrożenia w różnych branżach przemysłowych. Monitoring maszyn i linii w czasie rzeczywistym, intuicyjna rejestracja i kategoryzacja przestojów przez operatorów oraz analityka wskaźników OEE i zużycia energii.
Podejście etapowe
Weryfikacja koncepcji (Proof of Concept).
Możliwość przetestowania wybranych funkcjonalności i architektury integracji na ograniczonym fragmencie instalacji – przed podejmowaniem decyzji o szerszym wdrożeniu.
Zakres i cele weryfikacji
- Wybór fragmentu procesu lub maszyny do przeprowadzenia testu.
- Określenie kluczowych parametrów i sygnałów podlegających analizie.
- Wstępne ustalenie kryteriów technicznych weryfikacji.
Bezpieczna integracja
- Dobór nieinwazyjnej metody odczytu danych z automatyki.
- Konfiguracja komunikacji z poszanowaniem standardów bezpieczeństwa sieci.
- Przygotowanie środowiska do próbnej rejestracji sygnałów.
Testy w warunkach pracy
- Próbna akwizycja danych w trakcie standardowego cyklu produkcyjnego.
- Weryfikacja stabilności odczytów i kompletności rejestrowanych zdarzeń.
- Wstępna ocena użyteczności prezentowanych informacji.
Podsumowanie i wnioski
- Zestawienie obserwacji i wniosków z przeprowadzonego pilotażu.
- Wskazanie ewentualnych ograniczeń technicznych lub organizacyjnych.
- Rekomendacje dotyczące zasadności i warunków ewentualnego rozwoju systemu.